ارزیابی ریسک به روش FMEA چیست؟ آنالیز حالات بالقوه خرابی

ارزیابی ریسک به روش FMEA چیست؟ آنالیز حالات بالقوه خرابی

نرم افزار تعمیر و نگهداری دوره ای چه کمکی به خط تولید می کند؟ نمونه ‌های زیادی از فراخوان ‌های محصولات بی کیفیت وجود دارند که نتیجه ی طراحی ضعیف محصولات و یا فرآیند نامناسب تولید هستند. این خرابی ها در انجمن عمومی تولیدکنندگان، ارائه دهندگان خدمات و تامین کنندگان (به عنوان ناتوان از ارائه محصول ایمن) مورد بحث قرار می گیرند. تجزیه و تحلیل حالت و اثرات شکست، یا FMEA، روشی است که به سازمان ها اجازه می دهد تا با شناسایی تمام شکست های احتمالی در یک فرآیند طراحی یا ساخت، شکست را در مرحله طراحی پیش بینی کنند.  FMEA که در دهه 1950 توسعه یافت، یکی از اولین روش ‌های بهبود قابلیت اطمینان ساخت ‌ بود. این روش در حال حاضر نیز یک روش بسیار موثر برای کاهش احتمال شکست است.

نرم افزار تعمیر و نگهداری دوره ای

تجزیه و تحلیل حالت و اثرات شکست (FMEA) چیست؟

تجزیه و تحلیل حالت و اثرات شکست (FMEA) یک رویکرد ساختار یافته برای کشف خرابی ‌های بالقوه است که امکان دارد در طراحی یک محصول یا فرآیند وجود داشته باشد. در برخی مواقع نیز خرابی ها می توانند منجر به ضایعات، نقص یا پیامدهای مضر برای مشتری شوند. حالت شکست و تجزیه و تحلیل اثرات، برای شناسایی، اولویت بندی و محدود کردن این خرابی ها طراحی شده‌اند.  تجزیه و تحلیل حالت و اثرات شکست (FMEA)  جایگزینی برای مهندسی خوب نیست. FMEA مهندسی خوب را تقویت می کند زیرا به منظور بررسی پیشرفت طراحی یک فرآیند با ارزیابی خطر شکست آن، طراحی شده است. دو دسته کلی FMEA وجود دارد، طراحی FMEA (DFMEA)  و FMEA فرآیندی (PFMEA). 

تجزیه و تحلیل حالت و اثرات شکست (FMEA)، طراحی (DFMEA)

•    طراحی (DFMEA) احتمال نقص در عملکرد محصول، کاهش عمر محصول و نگرانی های ایمنی و نظارتی ناشی از: 
خواص مواد – هندسه - تحمل ها - روابط با سایر اجزا و یا سیستم ها - نویز مهندسی: محیط ها، مشخصات کاربر، تخریب، تعاملات سیستم ها را تشخیص می دهد.

تجزیه و تحلیل حالت و اثرات شکست (FMEA)، فرآیندی (PFMEA)

•    فرآیندی (PFMEA)  شکستی را کشف می ‌کند که بر کیفیت محصول، کاهش قابلیت اطمینان فرآیند، نارضایتی مشتری و ایمنی یا خطرات زیست‌ محیطی ناشی از: 
 عوامل انسانی - روش های دنبال شده در حین پردازش - مواد استفاده شده - ماشین آلات مورد استفاده - تاثیر سیستم های اندازه گیری بر پذیرش - عوامل محیطی بر عملکرد فرآیند می باشد.

تجزیه و تحلیل حالت و اثرات شکست (FMEA)

دلیل انجام تجزیه و تحلیل حالت شکست و اثرات (FMEA) چیست؟

نرم افزار تعمیر و نگهداری دوره ای کمک می کند تا یک شکست به موقع مورد بررسی قرار گیرد. بدین ترتیب هزینه ها‌ی تعمیر و نگهداری کاهش خواهد یافت. اگر یک شکست در اواخر توسعه یا عرضه محصول کشف شود، تاثیر مخرب آن به صورت مضاعف بر سیستم وارد می ‌شود.  FMEA یکی از ابزارهایی است که برای کشف شکست در اولین نقطه ممکن در طراحی محصول یا فرآیند استفاده می شود. کشف شکست در مراحل اولیه توسعه محصول (PD) با استفاده از FMEA مزایای زیر را ارائه می دهد:
•    انتخاب های متعدد برای کاهش خطر 
•    قابلیت بالاتر تایید و اعتبارسنجی تغییرات
•    همکاری بین طراحی محصول و فرآیند
•    طراحی بهبود یافته برای ساخت و مونتاژ (DFM/A) 
•    راه حل های کم هزینه تر 
•    میراث، دانش قبیله ای و استفاده از کار استاندارد
در نهایت، استفاده از نرم افزار تعمیر و نگهداری دوره ای در شناسایی و تصحیح شکست‌ های فرآیند در مراحل اولیه موثر است. بنابراین از عواقب بد عملکرد ضعیف جلوگیری خواهد شد. 

زمان انجام تجزیه و تحلیل حالت و اثرات شکست (FMEA)

زمان انجام تجزیه و تحلیل حالت و اثرات شکست (FMEA) در موارد زیر منطقی است:
•    هنگامی که در حال طراحی یک محصول، فرآیند یا خدمات جدید هستید.
•    زمانی که در حال برنامه ریزی برای اجرای یک فرآیند موجود به روشی متفاوت هستید.
•    زمانی که شما یک هدف بهبود کیفیت برای یک فرآیند خاص دارید.
•    زمانی که شما نیاز به درک و بهبود شکست های یک فرآیند دارید.
علاوه بر این، استفاده از نرم افزار نگهداری پیشگیرانه در طول عمر یک فرآیند توصیه می شود. کیفیت و قابلیت اطمینان باید به طور مداوم مورد بررسی قرار گیرد و برای نتایج بهینه بهبود یابد.

نرم افزار نگهداری پیشگیرانه

نحوه انجام تجزیه و تحلیل حالت شکست و اثرات (FMEA)

انجام تجزیه و تحلیل حالت شکست و اثرات (FMEA) در هفت مرحله انجام می شود که در هر مرحله فعالیت های کلیدی وجود دارد. مراحل تفکیک شده اند تا اطمینان حاصل شود که اعضای مناسب برای هر مرحله به درستی انتخاب می شوند. رویکرد FMEA که توسط Quality-One استفاده می ‌شود، برای جلوگیری از مشکلات معمولی که تجزیه و تحلیل را کُند و بی ‌اثر می ‌کند، توسعه داده شده است. مدل سه مسیری Quality-One امکان اولویت بندی فعالیت ها و استفاده کارآمد از زمان تیم را فراهم می کند. 

هفت مرحله برای انجام تجزیه و تحلیل حالت شکست و اثرات (FMEA) وجود دارد:

1.    FMEA قبل از کار و جمع آوری تیم 
2.    توسعه مسیر 1 (الزامات از طریق رتبه بندی شدت) 
3.    توسعه مسیر 2 (علل بالقوه و کنترل های پیشگیری از طریق رتبه بندی وقوع)
4.    توسعه مسیر 3 (تست و کنترل های تشخیص از طریق رتبه بندی تشخیص) 
5.    اولویت اقدام و تکلیف
6.    اقدامات انجام شده / بررسی طراحی
7.    رتبه بندی مجدد RPN و بسته شدن

تجزیه و تحلیل اسناد FMEA

در نرم افزار تعمیر و نگهداری دوره ای تصمیم گیری در مورد زمان انجام یک اقدام از لحاظ زمانی توسط آستانه های RPN تعیین شده است.  Quality-One استفاده از آستانه های RPN را برای تنظیم اهداف اقدام توصیه نمی کند. اعتقاد بر این است که چنین اهدافی رفتار تیم را به طور منفی تغییر می دهند زیرا تیم ها کمترین اعداد را برای رسیدن به زیر آستانه انتخاب می کنند. انجام تجزیه و تحلیل حالت شکست و اثرات (FMEA) باید شامل ملاحظات چند سطحی باشد، از جمله:
•    شدت 9/10 یا ایمنی و نظارتی به تنهایی (عملکردهای حالت شکست)
•    ترکیبات بحرانی برای شدت و وقوع (عملکرد علت)
•    کنترل‌ های تشخیص (اقدامات طرح آزمایش و کنترل)
•    پارتو  RPN